Durch die Optimierung des Bauteildesigns konnten die Flanschdichtungen von Turboladern für Diesel- und Ottomotoren verbessert werden. Auch der Einsatz eines neuen Schweißverfahrens, welches die dauerhafte Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe ermöglicht, trägt wesentlich zur Verbesserung bei. Dichtungen für Turboladerauslässe bestehen in der Regel aus einer Distanzlage, die mit Aluminium beschichtet ist. Außerdem werden beidseitig Funktionslagen aus Federstahl mit integrierter Dichtsicke aufgebracht. Diese drei Lagen werden durch Verschweißen zu einem Bauteil zusammengefügt.
„Während des Schweißvorgangs können Blasen auf der Dichtungsoberfläche entstehen, die zu Unebenheiten und damit zu einem ungleichmäßigen Kontaktdruck und verminderter Dichtungsleistung führen“, erläutert Thorsten Schäfer, Global Engineering Manager Rigid Heat Shields, von Federal-Mogul Powertrain. „Um dem entgegenzuwirken haben wir das Bauteildesign optimiert und parallel ein neues Schweißverfahren implementiert.“ Drei Löcher im Distanzblech, sowie drei Vertiefungen sorgen für die präzise Ausrichtung der einzelnen Komponenten.
„Entwicklungen wie diese vielseitig einsetzbare Abdichtungstechnologie demonstrieren den Anspruch von Federal-Mogul Powertrain, dauerhafte und praktikable Lösungen für derartige Besonderheiten in der Materialverarbeitung anzubieten“, sagt Gian Maria Olivetti, Chief Technology Officer, Federal-Mogul Powertrain. „Wir verfügen über die Erfahrung und das Fachwissen, um schnellstmöglich auf die Anforderungen unserer Kunden, wie beispielsweise steigende Temperaturen bei Turboladern, eingehen zu können.“
Das neue Schweißverfahren ist bereits seit einigen Monaten erfolgreich in der Großserienproduktion im Federal-Mogul Powertrain-Werk Herdorf im Einsatz.
