Wie entstehen hochwertige Wälzlager? Welche Anforderungen müssen moderne Radlager erfüllen? Und worauf kommt es bei der Reparatur an, um Reklamationen zu vermeiden? Antworten auf diese und viele weitere Fragen erhielten die Teilnehmer der Veranstaltung „Backstage bei SKF“ am 15. Juli 2026 beim Besuch des SKF-Standorts in Mühlheim an der Donau.
Exklusive Einblicke in das neue SKF-Trainingscenter
Im Mittelpunkt der Veranstaltung standen exklusive Einblicke in das neue Trainingscenter sowie in die Fertigung des Unternehmens. Während der Werksführung erfuhren die Teilnehmer, wie aus Rohmaterial hochpräzise Komponenten für unterschiedlichste Anwendungen entstehen. Eine Besonderheit des Standorts: Sämtliche Montageanlagen wurden von SKF selbst entwickelt und gebaut. Produziert werden unter anderem Stahlkäfige für Lager, Innenringe, Lenksäulenlager, Lkw-Kreuzgelenkbuchsen sowie Wellenerdungsringe für Anwendungen in der Elektromobilität.
Praxisorientierte Schulung zu aktuellen SKF-Produkten
An die Werksführung schloss sich eine praxisorientierte Produktschulung an. Im Fokus standen das SKF-Produktportfolio, typische Reklamationsursachen und Möglichkeiten, diese bereits bei der Reparatur zu vermeiden. Darüber hinaus erhielten die Teilnehmer Einblicke in Reparatursätze für E-Motoren sowie in die Entwicklung moderner Radlager. Dabei wurde deutlich, welche Rolle innovative Dichtungskonzepte, optimierte Schmierung und eine präzise Abstimmung aller Komponenten für eine dauerhaft zuverlässige Funktion spielen.
Direkter Austausch mit SKF-Experten
Besonders anschaulich wurde es im Trainingscenter: Ausgebaute E-Motoren sowie Querschnitte verschiedener Lager ermöglichten den Teilnehmern, den Aufbau und die Funktionsweise der Komponenten aus nächster Nähe zu betrachten. Der direkte Austausch mit den SKF-Experten bot zudem die Gelegenheit, technische Fragen aus dem Werkstattalltag zu diskutieren und Erfahrungen auszutauschen.
Die Veranstaltung zeigte einmal mehr den Mehrwert der Reihe „Backstage bei …“. Der Blick hinter die Kulissen führender Teilehersteller vermittelt nicht nur fundiertes Hintergrundwissen über Entwicklung und Produktion, sondern hilft auch dabei, technische Zusammenhänge besser zu verstehen und Reparaturen noch sicherer und effizienter durchzuführen. Genau dieser Wissenstransfer zwischen Industrie und freien Werkstätten ist ein zentrales Anliegen der Initiative Qualität ist Mehrwert.
